Долгополов Александр Борисович, инженер-конструктор
Машиностроительная компания ВСЕЛУГ


Пущен в эксплуатацию крупнейший в северо-западном регионе завод по производству сухих строительных смесей мощностью 60 тысяч тонн/год. Завод принадлежит Российско-Германской компании MC-BAUCHEMIE RUSSIA, являющейся владельцем торговой марки Плитонитд. Учредители предприятия - Санкт-Петербургская компания ОТЛИ - один из лидеров российского рынка сухих смесей и инициатор создания Союза производителей сухих смесей, и немецкая фирма MC-BAUCHEMIE - специалист в области строительной химии и высококачественных смесей специального назначения.

Место размещения завода в городе Кировск, расположенном в 40 км на северо-восток от Санкт-Петербурга, удобно с точки зрения доставки продукции в мегаполис по автотрассе Мурманск-Петербург. Наличие на заводе подъездных железнодорожных путей дает возможность без задержек выполнять заказы региональных дилеров компании, сеть которых охватывает все регионы России от Калининграда до Хабаровска.

Материал подготовлен машиностроительной компанией ВСЕЛУГ - поставщиком оборудования и разработчиком технологического проекта завода. В нем представлены технологические возможности производства.

1. Концепция завода

Строительство завода было задумано и реализовано Александром Мондрусом. К этому проекту он приступил в 2000 г. в качестве руководителя компании ОТЛИ. В связи со структурной реорганизацией бизнеса проект был завершен под эгидой компании MC-BAUCHEMIE RUSSIA, которую Александр возглавляет в настоящее время.

Основные параметры завода были определены следующим образом:
- годовая мощность 60'000 тонн/год при работе в 1 смену
- производство только модифицированных смесей
- количество силосов исходных компонентов 12
- 2 автономные линии одинаковой мощности.

Первоначально ввод в действие двух линий планировалось осуществлять поэтапно, поскольку проектная мощность вдвое превышала достигнутые в то время объемы продаж. Но в 2002 г. продажи смесей Плитонитд уже достигли заданной величины и обе линии монтировались и запускались одновременно.

Поставщик оборудования выбирался по результатам тендера, для участия в котором были приглашены российские и иностранные фирмы. Главным аргументом в пользу компании ВСЕЛУГ стала возможность получения всего комплекса оборудования из одних рук. Немаловажную роль сыграли также уже сложившиеся партнерские отношения - для упаковки своей продукции ОТЛИ начиная с 1998 г. использовала технику ВСЕЛУГ.

2. Компоновка завода и логистика

Компоновка завода, Рис. 1, выполнена в классическом вертикальном варианте - в верхней части смесительной башни имеются 12 силосов для складирования сырьевых компонентов, под силосами располагается оборудование для порционного весового дозирования компонентов, их смешения и упаковки готовой продукции в мешки.

К башне примыкает здание, в котором размещается склад готовой продукции и склад сырьевых компонентов в упаковке, а также лаборатория и административные помещения. Автомобильные и железнодорожные подъездные пути могут использоваться как для отгрузки продукции, так и для доставки сырьевых компонентов.

Тонкодисперсные минеральные компоненты - вяжущие и наполнители, поступают на завод в автоцистернах и загружаются в силосы пневматически. Силосы оборудованы напорными рукавными фильтрами, Рис. 2. Доставка железнодорожными цистернами также технически возможна.

Высушенный, но не фракционированный песок доставляется на завод самосвалами от сушильной установки, расположенной на расстоянии 1 км. Такая необычная схема была принята в связи с тем, что сушильная установка существовала до начала строительства, переместить ее было невозможно по техническим причинам.

3. Классификация

Песок выгружается из самосвалов в приемный бункер, Рис. 3, из которого с помощью питателя подается в ковшовый элеватор и далее в классификатор. Виброклассификатор ВСЕЛУГ Каскадд 1.0-5-4, Рис. 4, установлен над силосами и служит для разделения песка на три фракции различной крупности: 0…0,6 мм; 0,6….1,2 мм; 1,2…2,5 мм. Фракция крупнее 2,5 мм направляется в отсев.

Разделение песка на фракции производится на крутонаклонных просеивающих поверхностях, расположенных в пять ярусов. При этом реализуется метод вероятностного просеивания, когда размеры отверстий сит больше размера частиц, проходящих через эти сита. Например, размер отверстий нижней сетки в 1,7 раза больше частиц проходного размера. Главное преимущество метода заключается в снижении риска засорения сеток.

4. Дозирование

Силосы для приема и хранения исходных компонентов размещаются в верхней части башни. Они разделены на 3 группы, в каждой по 4 силоса, Рис. 5. Центральная группа предназначена для песка, который направляется к обеим линиям. Две другие группы служат для складирования тонкодисперсных минеральных компонентов, каждая из них относится к своей линии. Таким образом, к каждой технологической линии подключено по 8 силосов.

В плане три группы силосов вытянуты в линию и образуют два ряда силосов по 6 штук в каждом. С линейным расположением силосов связано нетрадиционное решение задачи дозирования песка. Для его взвешивания и одновременной транспортировки к технологическим линиям использованы конвейерные весы, Рис. 6. Взвешивание тонкодисперсных компонентов производится в обычных бункерных весах, Рис. 7.

Подача компонентов из силосов к весам осуществляется винтовыми конвейерами, работающими в режиме "грубого" и "тонкого" потока. Для прерывания подачи в конце дозирования используются дисковые затворы с пневматическими приводами. В составе каждой технологической линии, таким образом, имеются одни бункерные и одни конвейерные весы, из которых взвешенные компоненты поступают в смеситель.

5. Смешение

Лопастные смесители ВСЕЛУГ Торнадод 1200КК, Рис. 8, имеют объем 1,2 м3 и предназначены для интенсивного перемешивания сухих сыпучих продуктов. Они имеют простую надежную конструкцию, и обеспечивает получение гомогенных смесей за короткие интервалы времени. Производительность двух смесителей при изготовлении смесей на цементно-песчаной основе (насыпной вес 1,4 т/м3) составляет не менее 30 тонн/час.

В зависимости от состава смеси один цикл смешения с загрузкой и выгрузкой может занимать от 2,5 до 5,0 минут. При производстве модифицированных смесей рекомендуется первоначально устанавливать максимальную продолжительность цикла. По мере набора статистических данных по контролируемым параметрам качества, время смешения можно постепенно уменьшать. Для отбора проб имеются встроенные пробоотборники.

Дополнительно смесители оснащены высокоскоростными ножевыми дробилками - деагломераторами, которые позволяют диспергировать в составе смеси компоненты, склонные к слипанию и образованию комков. Для удобства чистки и визуального контроля при смене рецептуры, на корпусе смесителей имеются большие смотровые люки с откидными крышками.

В днище каждого смесителя имеется два разгрузочных клапана. Через один из них готовая смесь выгружается в бункер и поступает на упаковку в мешки. Второй клапан не используется, он зарезервирован на случай, если понадобится отгружать продукцию в упаковке другого типа, например биг бэгах или маленьких пакетах.

6. Упаковка

Для упаковки продукции в клапанные мешки имеется четыре фасовочные машины ВСЕЛУГ Аэропрессд 1П по две в каждой линии, Рис. 9. Скорость упаковки составляет в среднем 1200 мешков/час. Упаковка может вестись в мешки емкостью от 5 до 50 кг, в качестве основного варианта принят 25-килограммовый мешок.

Фасовочные машины оснащены пневмокамерной системой подачи продукта в мешок и электронными весами. Следует особо подчеркнуть, что машины рассчитаны на работу со смесями различного гранулометрического состава от тонкодисперсных до крупнозернистых. Это значит, что с одинаковым успехом могут упаковываться сухие шпатлевки, клеи, штукатурки и сухой бетон с размерами частиц до 8 мм.

7. Система управления

Компьютерная система управления, Рис. 10, предназначена для ведения баз данных по рецептам и компонентам, формирования отчетов о выработке продукции и расходовании компонентов, отображения мнемосхем, показывающих состояние датчиков и механизмов, вывода сообщений, настройки параметров технологического процесса. Предусмотрены три режима управления: автоматический, полуавтоматический и ручной.

Для работы в автоматическом режиме оператор выбирает из базы рецептуру и задает количество замесов. Перед пуском компьютер тестирует все элементы системы, а в процессе выполнения задания контролирует работу каждого механизма. Если в работе какого либо элемента произойдет сбой, автоматическая работа будет прервана и оператор получает сообщение с характеристикой события, места и времени.

В полуавтоматическом режиме оператор имеет возможность с помощью мыши перемещать по мнемосхеме курсор и начатием кнопки активировать приводы механизмов. При этом компьютер откажется выполнить команду, которая может привести к аварийной ситуации. Ручное управление требуется только при проведении ремонтных и наладочных работ, при этом активируются локальные кнопочные посты, которые в автоматическом и полуавтоматическом режиме заблокированы.

8. Заключение

Перспективы для дальнейшего расширения технологических возможностей завода касаются вопросов автоматического дозирования добавок, использования оборудования для распаковки мешков и биг бэгов, увеличения числа исходных компонентов.

Дальнейшая информация по оборудованию ВСЕЛУГ:
телефон: (095) 926-1911 (многоканальный), факс: (095) 926-1912,
E-mail: vselug@aha.ru,
Почта: 117321, Москва, В-321, а/я 84,
офис: Москва, ул. Профсоюзная 125, корп. 2.